Análisis de riesgos laborales en la industria metal-mecánica en el Cantón Quevedo - Provincia de Los Ríos. pp. 122 - 136 / Volumen
5, número 3 / DOI: https://doi.org/10.37431/conectividad.v5i3.138
Fecha de recepción: 19 / 03 / 2023
Fecha de aceptación: 19 / 06 / 2024
Fecha de publicación: 23 / 07 / 2024
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Instituto Superior Tecnológico Universitario Rumiñahui
Análisis de riesgos laborales en la industria metal-mecánica en el Cantón
Quevedo - Provincia de Los Ríos
Analysis of occupational hazards in the metal-mechanic industry in the Quevedo Canton -
Province of Los Ríos
Kelvin Diego Moposita Ortega1 , Darwin Rolando Moposita Ortega2 , Miguel Angel Briones
Espinoza3 , Manuel Ubaldo León Ganchozo4 , Jeerson Patricio Mawyin Véliz5
1 Universidad Técnica Estatal de Quevedo, kmopositao@uteq.edu.ec, Quevedo, Ecuador
2 Universidad Técnica Estatal de Quevedo, darwinrort.moposita@uteq.edu.ec, Quevedo, Ecuador
3 Instituto Superior Tecnológico Ciudad de Valencia, miguelbriones@itscv.edu.ec, Quevedo, Ecuador
4 Universidad Técnica Estatal de Quevedo, mleon@uteq.edu.ec, Quevedo, Ecuador
5 Universidad Técnica Estatal de Quevedo, jmawyinv@uteq.edu.ec, Quevedo, Ecuador
RESUMEN
La recopilación organizada de normas, procedimientos, acciones y recomendaciones que es-
tablecen los objetivos y distribuyen responsabilidades a los distintos niveles jerárquicos de
una empresa se enfoca en la prevención de riesgos laborales. Esta investigación se centró en
desarrollar una propuesta para crear una empresa de consultoría especializada en la gestión y
prevención de riesgos laborales para las empresas metalmecánicas del cantón Quevedo. Para
lograr este objetivo, se llevó a cabo un diagnóstico situacional sobre la importancia, influencia
y manejo de los riesgos laborales en la industria metalmecánica. Mediante el análisis de riesgos
laborales realizado en las 50 empresas se evalúa abarcando los riesgos físicos, mecánicos, quí-
micos, ergonómicos, psicosociales y accidentes mayores. Para ello, se analizaron tres tipos de
riesgos en el desarrollo de la investigación, abarcando los posibles peligros que podrían afectar
la salud y seguridad de los trabajadores. Los resultados indicaron que los riesgos moderados
representan un 22% de presencia en los talleres, los riesgos importantes un 34%, y los riesgos
intolerables un 44%.
Palabras clave: Metal-mecánica, Gestión, Prevención, Riesgos laborales
ABSTRACT
The organized compilation of norms, procedures, actions and recommendations that establish
objectives and distribute responsibilities to the different hierarchical levels of a company focu-
ses on the prevention of occupational risks. This research focused on developing a proposal to
create a consulting firm specialized in the management and prevention of occupational hazards
for metalworking companies in the canton of Quevedo. To achieve this objective, a situational
diagnosis was carried out on the importance, influence and management of occupational risks
in the metalworking industry. The analysis of occupational risks carried out in the 50 compa-
nies was used to evaluate physical, mechanical, chemical, ergonomic, psychosocial and major
accident risks. For this purpose, three types of risks were analyzed in the development of the
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research, covering the possible hazards that could affect the health and safety of workers. The
results indicated that moderate risks represent 22% of the presence in the workshops, major
risks 34%, and intolerable risks 44%.
Key words: Metal-mechanics, Management, Prevention, Occupational risk
1. INTRODUCCIÓN
Según la Organización Internacional del Trabajo (OIT), aproximadamente 2.2 millones
de personas fallecen anualmente en todo el mundo debido a accidentes y enfermedades
laborales, una cifra que aparentemente está en ascenso. Adicionalmente, cada año ocurren
alrededor de 270 millones de accidentes laborales y se reportan 160 millones de nuevos
casos de enfermedades profesionales (Trabajo, 2019).
Este trabajo de investigación tiene como objetivo garantizar que las actividades de las em-
presas del sector metalmecánico no causen incidentes o accidentes que perjudiquen a las
personas, los bienes o el entorno. En caso de que ocurran, se proporcionan directrices para
actuar de manera adecuada y resolverlos (Humanos, 2014).
Se observó que en las áreas de producción de las empresas del cantón Quevedo hay una
considerable desorganización de materiales, ya que los obreros los dejan de manera desor-
denada debido a la falta de señalización sobre su ubicación adecuada. Además, no se imple-
mentan medidas de seguridad en la manipulación de materiales. Aunque los trabajadores
son conscientes del peligro, no toman precauciones (ORTEGA, 2014). Esto ocurre porque
en la bodega y en la sección metalmecánica no se proporcionan equipos de protección per-
sonal, a pesar de que los trabajadores manipulan constantemente láminas de herramientas
cortantes. Estas condiciones encontradas en las empresas estudiadas son atribuibles a la
falta de un procedimiento establecido para la gestión de inventarios de materiales y herra-
mientas.
En el proceso de lavado tenemos que muchas veces lo realizan con guantes rotos, sin
mascarillas sin importarles el riesgo de que pueda causarles el desoxidante en la piel, de
igual manera al momento de realizar la limpieza de las industrias el polvo es demasiado
contaminante y lo hacen sin mascarilla. Además, en los procesos de pintura tampoco toman
precauciones se observa que transitan por las cámaras de pintado sin mascarillas, el pintor
sin ropa adecuada y una mascarilla pésima.
La recopilación organizada de normativas, procedimientos, acciones y recomendaciones
que establecen los objetivos y distribuyen responsabilidades entre los diversos niveles je-
rárquicos de una empresa está dirigida a la prevención de riesgos laborales, asegurando
así la gestión efectiva de los elementos que afectan los diversos procesos (Antonio Creus,
2014).
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Diariamente surge un debate en la gerencia debido a que los trabajadores no utilizan los im-
plementos de seguridad, y en caso de un accidente, la responsabilidad siempre se atribuye al
trabajador y no a la empresa (Kelvin Moposita, 2022a, 2022b). Esto se debía a una tendencia a
buscar culpables, lo que resultaba en discusiones que se cerraban rápidamente y se generaban
informes de accidentes sin realizar las adecuadas investigaciones o mitigaciones. No se explo-
raban las razones por las cuales los trabajadores no utilizaban los implementos de seguridad
ni se les consultaba al respecto, quedando todo centrado en la elaboración del informe y en la
búsqueda de responsabilidades individuales (ROIG TORELLO, 2005).
Con el análisis de los riesgos se pretende abordar el problema con el objetivo de centrarse en
la misión de reducir los riesgos laborales dentro del sector metalmecánico. Esto incluye la
construcción de un concepto de riesgo basado en la percepción de los actores sociales, como
los trabajadores de la industria. La recolección de información para este estudio implica la ob-
servación directa de los hechos en su entorno natural.
2. MATERIALES Y MÉTODOS
Metodología cuantitativa
Esta metodología permitió desarrollar una medición sistémica, utilizando ciencias básicas y
técnicas estadísticas, específicamente aplicadas a la seguridad industrial. Al considerar el obje-
to de investigación, se logró una máxima objetividad en el análisis de los grupos de trabajo y los
incidentes, esto permitió identificar de manera precisa los riesgos y aplicar medidas preventivas
efectivas.
Metodología cualitativa
Se analizó el comportamiento de los riesgos y la seguridad en el entorno industrial mediante un
enfoque cualitativo, utilizando un análisis individual y subjetivo que partió de casos específicos
de incidentes y prácticas de seguridad para llegar a una investigación interpretativa. Este méto-
do, basado en la teoría permitió que los planteamientos y las hipótesis teóricas fueran refutados,
modificados, rechazados o aceptados según los hallazgos obtenidos, mejorando así las estrate-
gias de prevención y mitigación de riesgos.
Método inductivo
Se emplearon técnicas de experimentación y observación en el ámbito de la seguridad indus-
trial, partiendo de generalidades para llegar a la identificación de hechos específicos y recurren-
tes. Este enfoque permitió el análisis de casos particulares dentro del contexto industrial, lo que
facilitó la extracción de conclusiones y la validación empírica de las hipótesis planteadas. Este
proceso ayudó a mejorar la comprensión de los riesgos y a implementar medidas preventivas
eficaces en entornos industriales.
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Método analítico
Se utilizó el análisis de la situación actual como punto de partida para el desarrollo e imple-
mentación de este método, lo que facilitó la identificación y el análisis detallado de los diver-
sos procesos en las empresas metalmecánicas. Esta aproximación permitió una comprensión
exhaustiva de los riesgos inherentes a dichos procesos, así como la formulación de estrategias
efectivas para su gestión y control.
Tipo de investigación
Descriptiva
Las características, propiedades y aspectos críticos de los procesos en seguridad industrial den-
tro de las empresas metalmecánicas proporcionan un marco detallado para evaluar y describir
las condiciones operativas. Este análisis sistemático ha permitido identificar y comprender las
causas fundamentales de incidentes y riesgos inherentes, estableciendo así una base sólida para
la observación objetiva y la implementación de mejoras en la gestión de la seguridad.
Explicativa
Con esta técnica se definieron los hechos y sus relaciones causa efecto.
Diseño metodológico
La recopilación y análisis de los datos relacionados con el tema se llevó a cabo mediante las
siguientes actividades:
Investigación fundamental
La información obtenida a partir de la investigación se extrapola de la muestra a la población
general, lo que contribuye al enriquecimiento tanto del conocimiento teórico como del conoci-
miento aplicado.
Investigación acción
Mediante cambios en la realidad, se une la práctica a través de la toma de decisiones con énfasis
en lo teórico y de carácter ideográfico.
De campo
Se aplicó la técnica de la encuesta en las empresas consideradas para el estudio.
Descriptiva
Resaltando las cualidades más importantes se utilizó la tabulación de información para la com-
paración de los resultados y caracterizar los elementos constitutivos del proyecto.
Población
La población para el presente estudio está conformada por 50 empresas de la actividad Metal-
mecánica ubicadas en el cantón Quevedo, considerando los subsectores de industrias básicas,
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productos metálicos, se las caracteriza por formar parte de la denominación de MYPIMES, con
una población total de 100 empleados.
Muestra
En esta investigación cuenta con una población total de 100 empleados, por ser una población
finita se considerará la muestra a toda la población.
3. RESULTADOS
Tabulación y análisis de la encuesta
Se aplicó un instrumento de evaluación para la toma de información, generando los siguientes
resultados:
1. ¿Cuántos accidentes laborales ocurrieron en su empresa en el último año 2014?
Tabla 1. Número de accidentes laborales ocurrieron en su empresa en el último año 2014
Rango N° Encuestados Porcentajes
Entre 0 y 5 20 20
Entre 5-10 50 50
10 o más 30 30
Total 100 100
El 50 % de los encuestados expresaron que en el último año existieron entre 5 y 10 accidentes,
el 20 % entre 0 y 5, y 30% 10 o más.
2. ¿Con que frecuencia ocurrieron?
Tabla 2. Con qué frecuencia ocurrieron los accidentes laborales en su empresa en el último año
Rango N° Encuestados Porcentajes
Diaria 5 5
Semanal 50 50
Quincenal 25 25
Mensual 10 10
Otros 10 10
Total 100 100
El 50% manifestaron que la frecuencia fue semanal, el 25% quincenal, 10% mensual, el 10 %
especico otros y el 5% diaria.
3. ¿El nivel de gravedad fue?
Tabla 3. Nivel de gravedad de los accidentes laborales en su empresa en el último año
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Rango N° Encuestados Porcentajes
Alto 10 10
Medio 70 70
Bajo 20 20
Total 100 100
Según los resultados el 80% de los accidentes presentan un rango medio o superior de gravedad.
4. ¿Según su criterio los accidentes ocasionados se atribuyeron al operador o a la
máquina-herramienta?
Tabla 4. Que se repite en los accidentes laborales en su empresa en el último año
Rango N° Encuestados Porcentajes
Operario 40 40
La máquina o herramienta 60 60
Total 100 100
El 60% de la repitencia de los accidentes es por la maquina o herramienta, mientras que el 40%
es responsabilidad del operario.
5. ¿Cuántas horas dejo el operario de trabajar?
Tabla 5. Cuántas horas dejo el operario de trabajar
Rango N° Encuestados Porcentajes
1 a 5 60 60
6 a 10 25 25
10 o mas 15 15
Total 100 100
El 60% de los operarios involucrados dejaron de laborar de 1 a 5 horas (Incidente < 8 horas),
25% de 6 a 10 horas (Incidente - Accidente) y el 15% 10 o más horas (Accidente > 8 horas).
6. ¿Se opto por reemplazar el puesto del operario que sufrió el accidente?
Tabla 6. Tuvo que desocupar otro puesto para cubrir al operario herido
Rango N° Encuestados Porcentajes
Si 80 80
No 10 10
A veces 10 10
Total 100 100
En el 80% de los casos los empleados fueron removidos para cubrir esos puestos de trabajo.
7. ¿La empresa ha afrontado alguna demanda judicial?
Tabla 7. Ha afrontado alguna demanda judicial
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Rango N° Encuestados Porcentajes
Si 30 30
No 55 55
A veces 15 15
Total 100 100
El 55% de los empleados manifiestan que la empresa no ha tenido demandas judiciales por
accidentes laborales, mientras el 30% manifiesta que sí.
8. ¿Cumplió la empresa con pedidos solicitados en tiempo y forma requerida?
Tabla 8. Cumplió con sus pedidos en tiempo y forma
Rango N° Encuestados Porcentajes
Totalmente 25 25
Parcialmente 55 55
No cumplió 20 20
Total 100 100
El 55 % de los empleados informaron que la empresa cumplió con sus clientes parcialmente,
mientras que el 25% totalmente, y el 20% no cumplió.
9. ¿La empresa tiene estructurado sistemas de gestión de seguridad y salud para pre-
venir lesiones, enfermedades?
Tabla 9. La empresa tiene estructurado sistemas de gestión de seguridad y salud para prevenir lesiones,
enfermedades
Rango N° Encuestados Porcentajes
Si 0 0
No 90 90
Parcialmente 10 10
Total 100 100
El 90% de las empresas no tienen estructurado sistemas de gestión de seguridad, y el 10% lo
tiene parcialmente.
10. ¿Se lleva un registro de incidentes y accidentes laborales en la empresa?
Tabla 10. Se lleva un registro de incidentes y accidentes laborales en la empresa
Rango N° Encuestados Porcentajes
Si 10 10
No 90 90
Total 100 100
El 90% de las empresas no llevan registro ni controles de los accidentes ocurridos en las ope-
raciones.
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11. ¿Tiene conocimiento de consultoras existentes en la ciudad?
Tabla 11. Tiene conocimiento de consultoras existentes en la ciudad
Rango N° Encuestados Porcentajes
Si 0 0
No 100 100
Total 100 100
El 100% de los empleados desconoce de la existencia de empresas consultoras.
12. ¿Usted estaría dispuesto a ser parte de un sistema de seguridad y salud en el traba-
jo en la organización?
Tabla 12. Usted estaría dispuesto a ser parte de un sistema de seguridad y salud en el trabajo en la organización
Rango N° Encuestados Porcentajes
Si 90 90
No 5 5
Parcialmente 5 5
Total 100 100
El 90% de los encuestados maniestan que si se encuentran interesados en formar parte de un
sistema de seguridad en su área de trabajo.
13. ¿Conoce usted si la empresa tiene establecido política y objetivos sobre seguridad
y salud ocupacional?
Tabla 13. Conoce usted si la empresa tiene establecido política y objetivos sobre seguridad y salud ocupacional
Rango N° Encuestados Porcentajes
Si 10 10
No 75 75
Parcialmente 15 15
Total 100 100
El 75 % de la población considerada expresaron que no existen definidas políticas ni objetivos
orientados a la seguridad en la empresa.
14. ¿Cuál de los siguientes factores de riesgo tiene mayor incidencia en la empresa?
Tabla 14. Cuál de los siguientes factores tiene mayor incidencia en la empresa
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Rango N° Encuestados Porcentajes
Físicos 15 15
Químicos 25 25
Biológicos 5 5
Mecánicos 55 55
Total 100 100
Según el 25% de los encuestados los factores que mayor incidencia tienen en la salud de los
empleados son los mecánicos, el 25% los químicos el 15% físicos y el 5% biológicos.
15. ¿Cada qué tiempo recibe capacitación como medida preventiva en seguridad y
salud ocupacional?
Tabla 15. Cada qué tiempo recibe capacitación como medida preventiva en seguridad y salud ocupacional
Rango N° Encuestados Porcentajes
Semestral 0 0
Quimestral 25 25
Anual 15 15
Nunca 60 60
Total 100 100
El 60% de los encuestados no reciben capacitación sobre seguridad en el trabajo nunca, mien-
tras que el 25% quimestral y el 15% anual.
Descripción actual de la industria metalmecánica en Quevedo
Las industrias metalmecánicas en el cantón, están dedicadas básicamente a la fabricación y
suministro de bienes de capital para el sector agroindustrial, industrias de alimentos y en la
elaboración de infraestructuras de diferentes instalaciones.
Los procesos empleados para la producción de manera general consisten en, recepción de la
materia prima, traslado del material al taller de fabricación, fabricación de piezas o equipos
según planos o moldes, inspección de piezas y productos fabricados, traslado de los equipos y
piezas al taller de pintura, pintura y acabado, inspección para el montaje, se traslada la obra y
finalmente se inspecciona, almacena o se entregan los equipos.
Los resultados de la evaluación en cada uno de los puestos de trabajos donde hay un precedente
(accidentes e incidentes) 100 encuestados de 50 empresas, fueron identificados y evaluados en
cada uno de los factores de riesgos latentes, entre ellos los riesgos psicosocial, físico, mecánico,
ergonómico entre otros.
Resumen de matriz de análisis y evaluación actual de riesgos de trabajo en 100 puestos de
trabajo en 50 empresas
Las siguientes matrices se plasma el número de riesgos que se han identificado en los talleres
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como se puede observar a continuación:
Riesgos físicos
Tabla 16. Cualificación de Riesgos físicos
RIEGOS FÍSICOS
Factores físicos Riesgo moderado Riesgo importante Riesgo intolerable
Temperatura alta 9 4 3
Temperatura baja 0 0 3
Ruido 0 5 5
Vibraciones 0 0 2
Radiación no
ionizante (UV,IR,
electromagnética)
0 0 2
TOTAL 9 9 15
% 27 27 46
En la cualificación de riegos físicos, al analizar el factor ruido muestra un resultado de riesgo
intolerable en las áreas de los talleres, ocasionado por utilizar algunos instrumentos de trabajo
como el esmeril que sobrepasan el límite permisible para el oído humano en 85 dB según el
decreto ejecutivo 255 de Seguridad y Salud en el Trabajo.
Riesgos mecánicos
Tabla 17. Cualificación de Riesgos mecánicos
RIEGOS MECÁNICOS
Factores mecánicos
Riesgo
moderado
Riego
importante
Riesgo
intolerable
Piso irregular, resbaladizo 0 0 3
Obstáculos en el piso 0 13 20
Ausencia de Orden y Limpieza 0 5 19
Maquinaria desprotegida 0 0 5
Caída de objetos por derrumbamiento o
desprendimiento 0 1 0
Proyección de solidos o líquidos 2 4
TOTAL 2 19 51
% 3 26 71
En la cualificación de riesgos mecánicos los factores obstáculos en el piso y la ausencia de
orden y limpieza son los que más sobresalen como riesgos intolerables en áreas de los talleres.
Riegos químicos
Tabla 18. Cualificación de Riegos químicos
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RIEGOS QUIMICOS
Factores químicos Riesgo moderado Riego importante Riesgo intolerable
Vapores de metales o
gases 0 0 2
TOTAL 0 0 2
% 0 0 100
En la cualificación de riegos químicos el factor de vapores o gases muestra de dos puestos de
trabajo se obtuvo un total de riesgo intolerable en ambos es decir 100%.
Riegos ergonómicos
Tabla 19. Cualificación de Riegos ergonómicos
RIEGOS ERGONÓMICOS
Factores ergonómicos Riesgo moderado Riesgo
importante Riesgo intolerable
Sobreesfuerzo físico 0 3 4
Levantamiento manual de objetos 0 2 0
Movimiento corporal repetitivo 11 0 0
Posición forzada (de pie, sentada,
encorvada, acostada)
11 4 0
TOTAL 22 9 4
% 63 26 11
En la cualicación de riesgos ergonómicos los factores posición forzada y movimiento corpo-
ral repetitivo representan un riesgo moderado en 22 puestos es decir más del 63%, esto debido
a que los trabajadores pasan mucho tiempo sentados de pie o encorvados.
Riesgos psicosociales
Tabla 20. Cualificación de Riesgos psicosociales
RIEGOS PSICOSOCIALES
Factores psicosociales Riesgo mo-
derado
Riego impor-
tante
Riesgo into-
lerable
Alta responsabilidad 0 5 0
Trabajo monótono 5 0 0
TOTAL 5 5 0
% 50 50 0
En la cualificación de riesgos psicosociales se puede observar que el trabajo monótono y las
altas responsabilidades impuestas a los trabajadores muestran un resultado de 5 riesgos mode-
rados e importantes, compartido en 50% cada uno de estos.
Riesgos de accidentes mayores
Tabla 21. Cualificación de Riegos de accidentes mayores
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RIEGOS DE ACCIDENTES
Factores de riesgos de accidentes mayores Riesgo
moderado
Riesgo
importante Riesgo intolerable
Manejo de inamables y/o explosivos 3 4
Sistema eléctrico defectuoso 15
TOTAL 18 4
% 0 82 18
En la cualificación de riesgos de accidentes mayores manifiesta que la mayor parte de instala-
ciones eléctricas están deterioradas al mostrar un riesgo importante de 15.
Resumen total de evaluación de riesgos actual
Tabla 22. Resumen total de la evaluación de riegos actual en 100 puestos de trabajo en 50 empresas
RESUMEN TOTAL DE LA EVALUACIÓN DE RIEGOS
Riesgos Riesgo
moderado
Riego
importante
Riesgo
intolerable
Físicos 9 9 15
Mecánicos 2 19 51
Químicos 2
Ergonómicos 22 9 4
Psicosociales 5 5
Accidentes mayores 18 4
TOTAL 38 60 76
% 22 34 44
Figura 1. Resumen evaluación de riesgos
Análisis de riesgo contra incendio y explosiones
Según las visitas técnicas realizadas se observa el peligro de incendio en una taller o industria
metalmecánica es un factor de riesgo importante por la presencia de combustibles, proyeccio-
nes de soldaduras instalaciones eléctricas en mal estado.
Deficiencias con respecto al riesgo contra incendio y explosiones
• Una explosión o incendio podría ocurrir si la empresa no cuenta con una señalización
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adecuada que advierta sobre la presencia de materiales inflamables.
• Deterioro de los equipos contra incendio (extintores portátiles y fijos).
Análisis del estado de orden y limpieza
Después de visitar varios talleres y empresas, se identificaron problemas relacionados con
el orden y la limpieza. En algunos lugares se observó que el orden, la ubicación de algunas
máquinas y equipos no lo realizan de la manera debida ubicando cada objeto en su correcto
lugar.
Localización de recipientes para desechos
• En algunos talleres se observa una carencia de recipientes adecuados para el almace-
namiento de desechos, además no existe una clasificación de estos desechos como lo
exige la norma ISO 14001 del Medio ambiente.
• Solo usan recipientes comunes y en algunos lugares no existen recipientes para alma-
cenar los desechos.
Deficiencias detectadas con respecto al orden y la limpieza
• La mayor parte de los desperdicios son desechados de forma incorrecta por no existir
recipientes adecuados para el almacenamiento.
• Existe un exceso en la acumulación significativa de objetos innecesarios en los estable-
cimientos como: elementos mecánicos, botellas, madera, etc.
Análisis de uso de equipos de protección personal
En las visitas realizadas en los diferentes establecimientos se observó los trabajadores no usan
adecuadamente los Equipos de protección personal (EPP) debido a que la mayor parte de ellos
no tienen conocimiento sobre la importancia de utilizar estos equipos.
Deficiencias con respecto al uso de equipos de protección individual
• Las dotaciones de EPP de los trabajadores están deterioradas.
• Los trabajadores no están debidamente capacitados sobre el uso de los EPP.
• El personal no está capacitado hacia una cultura de seguridad.
4. DISCUSIÓN
Las empresas consultoras, también conocidas como empresas de consultoría, son entidades de
servicios profesionales especializadas con experiencia y conocimiento específico en un área de-
terminada. Estas empresas proporcionan asesoramiento y consultoría a otras empresas, grupos
de empresas, países u organizaciones en general. El 90% de las empresas no tienen estructurado
sistemas de gestión de seguridad, no llevan registro ni controles de los accidentes ocurridos en
Análisis de riesgos laborales en la industria metal-mecánica en el Cantón Quevedo - Provincia de Los Ríos. pp. 122 - 136 / Volumen
5, número 3 / DOI: https://doi.org/10.37431/conectividad.v5i3.138
Fecha de recepción: 19 / 03 / 2023
Fecha de aceptación: 19 / 06 / 2024
Fecha de publicación: 23 / 07 / 2024
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Instituto Superior Tecnológico Universitario Rumiñahui
las operaciones, en el Cantón Quevedo no existen empresas que oferten asesoría en seguridad
y gestión de riesgos laborales(Kurb, 2008).
Este sector es crucial en el desarrollo de proyectos estratégicos y es un importante generador
de empleo, requiriendo una cadena productiva que incluye operarios, mecánicos, técnicos, he-
rreros, soldadores, electricistas, torneros e ingenieros. Los factores de riesgos que mayor inci-
dencia tienen en la salud de los empleados en el sector metalmecánico son los mecánicos con el
25%, el 25% los riesgos químicos el 15% riesgos físicos y el 5% riesgos biológicos(Guerrero
Velastegui, 2014). De manera general para esta investigación se realizó la agrupación de todos
los riesgos presentados en los talleres dando como resultado que el 22% corresponden a un
riesgo moderado, 34% a un riesgo importante y un 44% a un riesgo intolerable.
El estudio técnico se fundamenta en un análisis de la función de producción, el cual describe
cómo se deben combinar los insumos y recursos utilizados por el proyecto para alcanzar de
manera efectiva y eficiente los objetivos previstos. Se elaboró un diagrama de flujo del proceso
que determinó los requisitos necesarios para el funcionamiento de la empresa y la ubicación
estratégica de las instalaciones (García Muiña, 2016).
La profundidad de los estudios varía según el proyecto, el momento y el tiempo de ejecución,
abarcando la determinación de hasta qué punto los ingresos del proyecto cubren los costos.
Además, se evalúa la rentabilidad de la inversión y se proporciona información confiable al res-
pecto. El proyecto puede soportar una disminución del ingreso en un 45% y un aumento en los
costos de un 75 %, el costo beneficio de la investigación para la implementación de la propuesta
es de 1.72, por lo tanto, la operación de la empresa genera 72 centavos de ganancia por cada dó-
lar que se invierta, por lo tanto, se considera que factible de poderlo implementar(Chain, 2004).
5. CONCLUSIONES
Mediante la encuesta se estableció que el 30% de las empresas consideradas como muestra
en el último año han tenido más de 10 accidentes laborales teniendo una incidencia del 55%
los factores mecánicos, con un nivel de gravedad medio del 70%, lo que ocasiona que el 20
% de las empresas no han cumplido a tiempo con sus clientes.
El 90% de las empresas no tienen estructurado sistemas de seguridad en las operaciones, sin
llevar registro de accidentes. El 60% no recibe nunca capacitación como medida preventiva
de capacitación.
En la evaluación de riesgos físicos, al analizar el factor del ruido, se identificó un riesgo into-
lerable en las áreas de los talleres. Este riesgo se debe al uso de herramientas como el esmeril,
las cuales exceden los límites permitidos de decibelios para la seguridad auditiva humana.
En los riesgos mecánicos, los factores de obstáculos en el piso y desorden se destacan como
riesgos intolerables. En cuanto a los riesgos químicos, los vapores o gases representan un
Análisis de riesgos laborales en la industria metal-mecánica en el Cantón Quevedo - Provincia de Los Ríos. pp. 122 - 136 / Volumen
5, número 3 / DOI: https://doi.org/10.37431/conectividad.v5i3.138
Fecha de recepción: 19 / 03 / 2023
Fecha de aceptación: 19 / 06 / 2024
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riesgo intolerable. Por otro lado, los factores de posición forzada y movimiento corporal
repetitivo se categorizan como riesgo moderado, debido a que los trabajadores pasan largos
períodos de tiempo en posiciones sentadas, de pie o encorvadas durante sus actividades la-
borales.
Después de visitar varios talleres y empresas, se detectaron problemas significativos relacio-
nados con el orden y la limpieza. Se observó que en algunos lugares el orden y la ubicación
de máquinas y equipos no es el adecuado, y, además, se identificó un déficit considerable en
cuanto a la limpieza de los establecimientos.
El análisis de riesgos en 50 empresas muestra que el 22% de los riesgos son moderados,
siendo menos probables de causar daños severos. Un 34% de los riesgos son importantes y
requieren medidas de mitigación serias. Los riesgos intolerables representan el 44%, indican-
do una alta probabilidad de daños graves o fatales y una situación alarmante que demanda
intervención inmediata.
REFERENCIAS
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Aires: Alfaomega.
Chain, N. S. (2004). Evaluación de proyectos de inversión en la Empresa. PEARSON EDU-
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Kurb, M. (2008). La consultoria de empresas. Guía para la profesión. Mexico: Limusa.
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ROIG TORELLO, J. (2005). Sistema de Gestión de Prevención de los Riesgos Laborales: una
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